1. Allika kontroll: kvaliteetse tooraine ja söötmise tagamine
Tooraine range eeltöötlus: Pärast segamist võivad PVC vaigupulber ja muud lisandid sisaldada lisandeid. Enne sööda sisselaskeava on soovitatav paigaldada piisavalt peen sõel suurte osakeste füüsiliseks kinni püüdmiseks. Kui kasutatakse ringlussevõetud materjali, veenduge selle puhtuses, et mustus ei ummistaks stantsipead.
Stabiilne söötmine: PVC-pulbril on halb voolavus ja see on altid punkris "sillale", mis põhjustab söötmise katkestusi. Materjali sujuva liikumise tagamiseks saab kasutada sillavastaseid-seadmeid või sundsöötmissüsteemidega seadmeid. Lisaks peab söötmiskiirus olema vastavuses ekstrusioonikiirusega. Liiga kiire söötmine võib põhjustada materjali kogunemist tünni ja plastifitseerimata materjal, mida ei saa õigeaegselt välja lasta, põhjustab ummistusi.
2. Sulandi transport: silindri ja kruvide juhtimise optimeerimine
Tünni sees võivad ebaõiged temperatuuriseaded põhjustada ka ummistusi. Näiteks kui temperatuur tünni tagumises osas on liiga kõrge, sulab PVC enne õhutusavasse jõudmist enneaegselt, mistõttu materjal täidab kruvisooned ja blokeerib õhutuskanalid. Kruvi konstruktsiooni põhjal peate tagama, et materjal sulab täielikult alles siis, kui see jõuab õhutusavasse. Praktiline tõrkeotsingu näpunäide on proovida tõsta temperatuuri tünni tsoonides 2 ja 3 5–10 kraadi võrra või alandada temperatuuri tsoonis 1 10–20 kraadi võrra, et tasakaalustada esi- ja tagaosa ülekandevõimsust.
3. Heitgaaside tühjendamine: materjali mahavalgumise ja ummistuste vältimine vaakumväljundi juures
Vaakum väljalaskeava on veel üks levinud ala, mis võib ummistuda. Materjal "valgub" väljalaskeavast välja ja ummistab torustiku, tavaliselt järgmistel põhjustel:
Kruvide konfiguratsiooniprobleemid: esimese{0}} ja teise-etapi kruvide ebaühtlane transportimisvõimsus põhjustab teise astme etteande ebapiisava voolu, mistõttu materjal voolab tagasi väljalaskeavasse.
Sobimatud protsessitingimused: näiteks liigne survetakistus või liiga peened filtriekraanid.
Konstruktsioonivead ventilatsiooniavas: ebaõige suurusega ava või halvasti{0}}ehitatud struktuur võib sinna põhjustada sulatise kogunemist.
4. Matriitsi seadistus: tagage takistusteta vool stantsipea ja suurushülsi vahel
Ummistused matriitsis ja suurushülsis mõjutavad otseselt toru vormimiskvaliteeti.
Matriitsipea ja filtriekraan: stantsipea sees olev filtriekraan (ekraanivahetaja) on kriitiline filtreerimiskomponent, mis võib ummistuda lisanditest või lagunenud materjalidest. Matriitsipea raskesti ligipääsetavate --alade korrapärane ülevaatus ja puhastamine on vajalik, kuna need kohad on altid lagunenud materjali kogunemisele, moodustades muda, mis võib voolukanalid blokeerida. Lisaks säilitage stabiilne rõhk enne ja pärast filtriekraani; äkiline rõhutõus on tavaliselt ummistumise märk.
Suuruse määramise ümbris: see on kriitiline vormimisel ja jahutamisel ning on samuti väga altid ummistumisele. Peamised põhjused hõlmavad järgmist:
Katlakivi ja lisandid: väikesed vaakumaugud suurushülsil (tavaliselt 1–2 mm läbimõõduga) on katlakivi või lisandite poolt kergesti blokeeritud, mille tulemuseks on ebaühtlane vaakum.
Sademete kogunemine: PVC-koostises olevad madala-molekulaarse-massiga ained võivad sadestuda ja akumuleeruda mõõtmishülsi siseseina soontesse, mõjutades toru pinnaviimistlust.
Ebaühtlane jahutus: ummistunud jahutuskanalid võivad põhjustada lokaalset ülekuumenemist, mille tulemusel materjal kleepub suurushülsi sisse.
Kokkuvõttes peitub PVC torude tootmisel ummistuste vältimise võti: õiges toorme eeltöötluses, stabiilses etteandmises, täpses temperatuuri reguleerimises, takistusteta vaakumis, puhtas jahutusvees, takistusteta suurushülssides ning korrapärases põhjalikus puhastuses.